先進制造業企業究竟先進在哪里

工業重器的“智造”秘訣

閱讀提示

針對產業鏈中的發展難題，徐工集團全力做好技術攻關，加大研發投入，打造自主可控的核心零部件產業，不僅為企業自己的機械裝備供應核心零部件，更是為中國裝備制造貢獻“硬核力量”。

12月8日，在江蘇徐州工程機械集團有限公司(“徐工集團”)塔機智能制造基地，十余輛紅色重卡滿載著黃色塔機結構件，緩緩駛出。到達目的地常泰長江大橋的施工現場后，這些結構件將被組裝成一臺全球最大塔機，并在300米以上的高空完成一系列最大吊重超過300噸的鋼塔吊裝作業。

工程機械是國家基礎設施建設不可或缺的裝備，彰顯著中國制造發展的新高度。

近年來，徐工集團憑借一臺臺自主研制的工業重器，一次次讓外界驚艷，引領行業高質量發展。依托領先的技術和過硬的產品質量，徐工集團從全球工程機械制造商排名第11位逐步躋身到第3位，產品遠銷190多個國家和地區。記者近日走進徐工集團，探訪這些工業重器從制造到“智造”的秘訣。

無人化生產，效率加倍

在車間入口除塵后，記者走進徐工集團液壓閥智能車間。在這個封閉式恒溫車間，舉目四望，車間里的機器正有條不紊地運轉，現場卻看不到多少工作人員。

智能化立體倉庫、機加工自動化線、自動導引運輸車……一系列前沿的智能制造技術在這里一一實現。徐工液壓事業部總經理陳登民介紹，2011年，徐工開始進軍高端液壓閥領域，隨著“高端液壓閥智能制造及產業化項目”的落地建成，徐工集團已經實現年產3萬件高端液壓閥，并逐步成為智能制造的行業標桿。

“以前采用人工上料，勞動強度大，生產效率低。如今通過搬運機器人自動上料，比原來的生產效率提高一倍。”陳登民說。

類似的“智造”場景，在徐工隨處可見。

來到徐工傳動科技有限公司全自動電控變速箱生產線，幾臺機器人正忙著將一個個零部件“吃”進生產線。“生產線24小時作業，一天能裝配50臺電控箱。”操作員袁濤自豪地說，機器作業效率是以前人工操作的3倍，裝配精度也大幅提高。

“我們已具備高精度齒輪制造能力、高精度箱體加工能力、熱處理加工能力，為推動產品結構轉型升級奠定基礎。”徐工傳動副總經理呂昌告訴記者，近四年，徐工傳動先后引進1條數字化熱處理工藝產線、9大智能化生產線，制造裝備總體數字化率達到95%以上。

“這些液壓件、傳動件是工程機械核心零部件，以往我國在這些領域基礎薄弱，常常受制于人。針對產業鏈中的發展難題，徐工全力做好技術攻關，加大研發投入，打造自主可控的核心零部件產業，不僅為企業自己的機械裝備供應核心零部件，更是為中國裝備制造貢獻‘硬核力量’。”徐工集團黨委書記、董事長楊東升說。

技術賦能，設備“說話”

在徐工集團徐州重型機械有限公司的生產車間，通過5G技術的賦能和大數據的運用，“萬物互聯”正得以實現。各類物料清單、庫存信息在電子屏幕上一覽無余，工人們通過遠程操控，發布生產指令。

要實現這種遠程操控，依靠的正是我國第一個自主研發的工業互聯網平臺——徐工漢云工業互聯網平臺。

“有了這個平臺，設備可以‘說話’，更加智慧、安全。”站在一塊超大電子屏前，徐工漢云技術股份有限公司創始人、CEO張啟亮向記者演示起來。他手拿遙控器，點開一張世界地圖，上面呈現出很多光點，“每一個光點就代表一臺徐工生產的機械設備，設備的各項運行參數在上面一目了然，如果出現故障也會自動提示”。

張啟亮說，目前，徐工漢云工業互聯網平臺已成功賦能裝備制造、建筑施工、有色金屬、新能源等80多個行業，服務企業超7萬家，技術應用惠及全球。

今年5月，巴西礦業巨頭淡水河谷公司采購了一批徐工礦山開采機械設備。依托徐工漢云工業互聯網平臺，這些挖掘機、寬體車等大型工程設備可實現在線調度、遠程遙控施工，施工現場實現無人化作業，大幅提升了礦區作業安全性和生產效率。

“這些設備智慧、安全、技術含量高，我們很高興可以與中國工程機械制造商深度合作。”淡水河谷采購代表馬爾科·布拉加說。

自主創新，產品迭代

11月14日，我國自主研制的全球最大噸位全地面起重機——徐工2600噸起重機在山東成功完成陸上最大風力發電機組的安裝，實現了起重性能和作業效率的新突破，再次刷新了全地面起重機最高最大吊重世界紀錄。

這臺起重機吊裝的風機，單個機組部件最重可達171噸，相當于100多輛家用汽車加起來的重量。該起重機總設計師李長青表示，徐工圍繞千噸級以上全地面起重機持續開展自主研發攻關，目前已成功實現進口替代。

相關數據顯示，近五年來，徐工全地面起重機從1200噸、1600噸、1800噸，再到現在的2600噸，屢次刷新最大噸位全地面起重機世界紀錄，牢牢掌握關鍵核心技術話語權。

不僅是起重機，徐工生產的工程機械整機設備、核心零部件等均實現全面迭代升級：新型電控傳動箱、大噸位濕式橋、負載敏感多路閥等一批高端零部件實現自主可控；4000噸級“全球第一吊”、700噸級“神州第一挖”、35 噸級“神州第一鏟”等一大批產品成為基礎設施建設的“國之重器”，多項首臺套重大技術裝備填補國內技術空白。

“面對復雜多變的形勢和疫情考驗，中國工程機械產業在危中思變，釋放了高質量發展的巨大能量，這背后的源動力就是自主創新。”楊東升表示，自主創新已經嵌入徐工的發展基因，成為企業搏擊市場的“通關密碼”。

近年來，哪怕面對行業寒冬，承壓前行，徐工每年的研發投入占比始終保持5%以上。1999年徐工專利數僅為6件，目前徐工擁有授權專利9600余件，發明專利2300余件，國際專利160余件，5項國家科學技術進步獎，7個制造業單項冠軍。

記者了解到，徐工目前匯集了總數達6000多人的研發團隊，占集團員工的四分之一。集團高技能人才占比達57.4%，生產一線技能人員占比提升至65.7%。企業持續推動以市場為導向的激勵機制，持續強化原始創新、集成創新，已有約200名高級技術專家獲得股權激勵。

展望未來，楊東升表示，徐工將堅持科技是第一生產力、人才是第一資源、創新是第一動力，加快推進產業高端化、智能化、綠色化，早日建成產品卓越、品牌卓著、創新領先的世界一流現代化企業。

黃洪濤 王偉