在10月12日開幕的2021中國國際鋁業周研討會上，圣泉集團發布了其在有色金屬冶煉領域的最新研究成果—酚醛樹脂炭素陽極，該成果對于促進炭素陽極及電解鋁產業綠色、節能、減碳具有革命性意義，目前已在部分鋁廠試用。公司測算，國內酚醛樹脂的市場規模有望因此新增約200萬噸。

據悉，作為電解鋁生產中的核心原材料，炭素陽極傳統生產工藝以石油焦作為骨料，以煤瀝青作為結合劑。圣泉集團作為國內合成樹脂龍頭企業、酚醛樹脂領域國家制造業單項冠軍示范企業，歷經5年時間，自主創新研發出導電型酚醛樹脂，可100%替代傳統煤瀝青作為結合劑生產酚醛樹脂炭素陽極。圍繞該產品圣泉集團已單獨或共同申請9項專利，其中已授權6項。

酚醛樹脂替代煤瀝青后，炭素陽極生產工藝明顯優化。一方面，采用擊打成型工藝不存在顆粒偏析，可有效利用彈丸焦和殘極，且產品均一穩定、邊角致密；另一方面，樹脂陽極在加熱時不會軟化、無高粘度物質揮發，因此無需冶金焦填充，焙燒后也無需清理，并且焙燒時間由傳統工藝的20多天縮短到8天，顯著提高生產效率、降低成本。

在雙碳目標背景下，以有色金屬為代表的高碳排放行業備受關注。今年4月，國家有關部門出臺《有色金屬行業碳達峰實施方案》。《方案》中提出，到2025年有色金屬行業力爭實現碳達峰，2040年力爭實現減碳40%。據中國有色金屬工業協會統計，2020年我國有色金屬行業二氧化碳排放量為6.6億噸，占全國總排放量的4.7%；而鋁工業二氧化碳排放量為5.5億噸，占有色金屬行業的83.3%。鋁工業減碳壓力巨大，需要整個產業鏈協同。圣泉集團該技術突破，對電解鋁產業鏈節能減碳影響深遠。

酚醛樹脂炭素陽極可有效促進電解鋁產業鏈節能減碳。在酚醛樹脂炭素陽極生產過程中，成型階段不使用導熱油，焙燒時間短、天然氣消耗大幅下降，生產一噸酚醛樹脂炭素陽極碳減排約50千克，國內全部替代可碳減排約100萬噸。在電解鋁生產過程中，酚醛樹脂炭素陽極壽命延長，換極周期延長，可以降低炭素消耗量，生產一噸鋁炭素消耗量降低約35千克，國內全部替代可節省炭素約129萬噸；而且由于酚醛樹脂炭素陽極電阻率低、體積密度高，可以降低電耗，生產一噸鋁可節省用電約200千瓦時，國內全部替代可節省70余億度電。

我國炭素陽極年產量約2000萬噸，全部實現樹脂替代煤瀝青計算，將新增約200萬噸酚醛樹脂市場規模。目前，圣泉集團酚醛樹脂年產能60萬噸，位居全球第一，產品廣泛應用于耐火材料、摩擦材料、保溫材料、涂覆磨具、絕緣材料、輪胎橡膠、電子材料、航空航天、軍工等領域，是“神舟”系列飛船返回艙保溫原材料制造商、國內最大的PCB基板材料用電子樹脂供應商和國內唯一可批量供應TFT光刻膠用酚醛樹脂的供應商。